高级计划排产（advanced planningand scheduling, APS）是一个计划排产软体包，主要解决「在有限产能条件下，交期产能精确预测、工序生产与物料供应最优详细计划」的问题。 APS（高级计划排产）系统制订合理优化的详细生产计划，并且还可以将实际与计划结合，接收MES制造执行系统或者其他工序完工反馈资讯，从而彻底地解决工序生产计划与物料需求计划难做的问题。
APS（高级计划排产）系统是企业实施JIT精益制造系统的最有效工具。 APS（高级计划排产）计划可以根据公司目标建立一个资源能力与生产设备能力模型。一旦完成模型的设定，就可以选择通过高级算法或模拟计划规则，自动地调配资源，达到优化计划排程的目标。它可以通过生产的工艺路径、订单、能力等复杂情况自动地生成一个优化的、符合实际的详细的生产计划。它能检查、评估计划的表现。如果需要可及时调整约束条件，产生动态的目标计划。
1． APS所包括的内容
APS内容主要有以下几点：
（1）基于订单任务（job-based）的订单优先顺序计划；
（2）基于事件（event-based）的资源利用率最大化计划；
（3）基于资源（resource-based）的瓶颈约束计划；
（4）基于物料约束的可行的计划；
（5）基于历史、现在、未来的需求计划；
（6）基于供应资源优化的分销配置计划；
（7）基于运输资源的优化运输计划。
2． APS为制造业提供的解决方案
APS为制造业的四类制造模型提供的解决方案：
（1）流程式模型，APS主要是解决顺序优化问题；
（2）离散式模型，APS主要是解决多工序、多资源的优化调度问题；
（3）流程和离散的混合模型，APS同时解决顺序和调度的优化问题；
（4）项目管理模型，APS主要解决关键链（资源约束）和成本时间最小化问题。
3． APS考虑不同行业的解决方案
APS的主要着眼点是工序逻辑约束和资源能力约束，物料和工序流程紧密联接，各种优化规则，计算最早可能开始时间和最迟可能开始时间。物料可重分配和可替代，资源可重分配和可替代。计划排程考虑柔性（缓冲），考虑成本约束，考虑非确定流程和统计概率论，考虑多种优化方案的比较分析。
APS约束规则
选择合适的规则是决定计划的目标的先决条件。一旦目标确定了，就可以选择工序和资源规则来完成目标。
一般来说，先选择工序选择规则，然后选择合适的资源选择规则。在一些情况下，有关的资源规则被工序规则决定。
（1）预先确定任务的参数类规则，适用于面向库存生产环境。
（2）最小化任务延迟类规则，适用于面向订单生产环境。
（3）最小化任务流程时间类规则，适用于最小时间的控制，提高工时利用率。
（4）最大化设备能力类规则，适用于使用计划设备效率来最大化整个设备的生产能力。集中于根据设备能力的效率提高产生计划。
（5）定制规则。允许企业自己控制计划活动，可以利用自定义规则。
