高级计划排产(advanced planningand scheduling, APS)是一个计划排产软体包,主要解决「在有限产能条件下,交期产能精确预测、工序生产与物料供应最优详细计划」的问题。 APS(高级计划排产)系统制订合理优化的详细生产计划,并且还可以将实际与计划结合,接收MES制造执行系统或者其他工序完工反馈资讯,从而彻底地解决工序生产计划与物料需求计划难做的问题。
APS(高级计划排产)系统是企业实施JIT精益制造系统的最有效工具。 APS(高级计划排产)计划可以根据公司目标建立一个资源能力与生产设备能力模型。一旦完成模型的设定,就可以选择通过高级算法或模拟计划规则,自动地调配资源,达到优化计划排程的目标。它可以通过生产的工艺路径、订单、能力等复杂情况自动地生成一个优化的、符合实际的详细的生产计划。它能检查、评估计划的表现。如果需要可及时调整约束条件,产生动态的目标计划。
1. APS所包括的内容
APS内容主要有以下几点:
(1)基于订单任务(job-based)的订单优先顺序计划;
(2)基于事件(event-based)的资源利用率最大化计划;
(3)基于资源(resource-based)的瓶颈约束计划;
(4)基于物料约束的可行的计划;
(5)基于历史、现在、未来的需求计划;
(6)基于供应资源优化的分销配置计划;
(7)基于运输资源的优化运输计划。
2. APS为制造业提供的解决方案
APS为制造业的四类制造模型提供的解决方案:
(1)流程式模型,APS主要是解决顺序优化问题;
(2)离散式模型,APS主要是解决多工序、多资源的优化调度问题;
(3)流程和离散的混合模型,APS同时解决顺序和调度的优化问题;
(4)项目管理模型,APS主要解决关键链(资源约束)和成本时间最小化问题。
3. APS考虑不同行业的解决方案
APS的主要着眼点是工序逻辑约束和资源能力约束,物料和工序流程紧密联接,各种优化规则,计算最早可能开始时间和最迟可能开始时间。物料可重分配和可替代,资源可重分配和可替代。计划排程考虑柔性(缓冲),考虑成本约束,考虑非确定流程和统计概率论,考虑多种优化方案的比较分析。
APS约束规则
选择合适的规则是决定计划的目标的先决条件。一旦目标确定了,就可以选择工序和资源规则来完成目标。
一般来说,先选择工序选择规则,然后选择合适的资源选择规则。在一些情况下,有关的资源规则被工序规则决定。
(1)预先确定任务的参数类规则,适用于面向库存生产环境。
(2)最小化任务延迟类规则,适用于面向订单生产环境。
(3)最小化任务流程时间类规则,适用于最小时间的控制,提高工时利用率。
(4)最大化设备能力类规则,适用于使用计划设备效率来最大化整个设备的生产能力。集中于根据设备能力的效率提高产生计划。
(5)定制规则。允许企业自己控制计划活动,可以利用自定义规则。