精益生产方式的核心思想之一，是尽量使工序间的在制品数量接近于零。这就是说，一道工序的加工一结束，就将制品立即转到下一道工序去，生产同步化（顺畅化）是精益生产的一个基本原则。为了实现这一原则，精益生产方式在设备布置和作业人员的配置上采取了一种全新的方法：「一个流」生产。
为了实现「一个流」生产，企业必须从加工工序、加工设备到人做到「八个按」。
1.按单件流动进行生产
单件流动就是做一个﹑传送一个﹑检查一个，将制品经过一道道加工工序做成成品，即避免批量加工，逐个完成零部件在相关工序上的加工。
2.按加工工序排列设备
单件生产结束后，搬运上的浪费就显露了出来。原来以一个批量在各道工序之间搬运，现在由于实行单件生产，每做完一件就必须搬运到下一道工序，所以搬运上的浪费激增。精益生产思想认为，这种浪费是设备排列方式不当造成的，所以要：
（1）放弃按类型排列设备的思想，应按工序排列设备；
（2）避免产生孤岛设备，尽可能使设备的布置流水线化。
3.按节拍进行生产
产品经过不同的工序设备而流动下去，如果各道工序的生产速度不一致，就会在各道工序形成在制品的堆积，破坏单件生产的顺畅。企业应保证产品流动的顺畅性，消除上述现象，因此必须将各道工序的生产速度都保持在相同的节拍上，按事先计算的节拍，按客户的需求，适时、适量、适物地进行生产。
4.按站立式方式进行走动作业
一般的机械加工厂，作业人员平常是站着操作机器设备的，所以站立式作业是理所当然的作业方式。可是，如果平常采用坐着工作的作业方式，例如输送带方式的组装作业，改变作业方式，就成了重要的课题。在最终实施「一个流」生产时，更要采用一面走动，一面进行加工的走动作业方式，而非站在原地不动的站立式作业方式。管理者必须对此点有充分的认识，并且能够与作业人员进行沟通，使其了解走动作业的目的，而且企业领导要有将走动作业贯彻到底的决心。
5.按多能工标准培养作业人员
能操作多制程作业的作业人员，称为多能工。这与只能操作一制程作业的单能工是不同的。在企业内快速推行多能工培养方式是实现精益生产一个很重要的条件。
6.按标准进行作业
要想做到多能工化，就必须先力求彻底地将机械标准化，以便任何一位作业人员都有能力简单地操作机械；作业方法也需彻底标准化，消除特殊作业及例外作业，将多能工化作为工厂的首要目标，全力推行。
7.按小型、价廉原则选用设备
当需要生产大量的产品时，大型设备或许是适当的。不过在大型设备旁边，常常可以看见积压了大量的在制品，使在制品流动不畅。因此，采用大型设备对「一个流」生产的影向是很大的。市场的需求已经走向多品种、小批量，生产线也必须转向采用多条短小生产线的模式，这样才能有效应对市场的需求。所以对机器设备的要求，也应改变成小型化，速度不一定很快，但品质要很稳定，故障率也低，这样的机器设备才是较好的机器设备，而且在不影向生产的前提下，价格越便宜越好。
8.按U形生产线布置设备及作业人员
在「一个流」生产中，将原材料经由一次一次的加工而制成成品，作业人员必须顺着加工顺序走动下去。如果设备布置成直线形，从投入生产到生产出来，作业人员会有空手走向投入端的动作浪费。
因此，在「一个流」生产中，必须将生产线布置成U形，所以这样的生产线也称为U形生产线。另外，机器设备的设计及排列也要以上述观念为基础，即投入端与取出端必须在同一个工作点，如此才能节省人力，使物流顺畅，消除浪费。所以作业区中的设备一般布置成U形，目的是使作业区的入口和出口较近，消除作业人员完成一件产品后从出口（最后一道工序）返回入口（第一道工序）的动作浪费。每个U形作业区可同时供多个作业人员完成多道工序，一个作业区只需设定一个入口存放处和一个出口存放处，不必为每台设备单独设定入口存放处和出口存放处，这样场地也节省了许多。
在精益生产中，采用「一个流」生产方式，能最大限度地消除搬送、在制品多、可能出现大量不良品等现象。
