（1）水池式。
其生产控制着眼于保持库存量以维持生产过程的正常进行，这种方式对供应商、客户及生产环境的动态信息需求相对较少。生产者可能不知道客户所需产品的时间和数量，许多装配完毕的产品实际上已有足够的库存，产品装配所需的零部件由在制品库提供。同样，原材料库提供足够储备供零部件制造。企业向供应商提交的原材料订单总是大于实际需求。水池式系统属于存货生产。在信息和通信技术发达的今天，这种生产计划和控制系统显得不够敏捷，只是有些企业在产品需求信息缺乏和需求随机的情况下才应用。
（2）推动式。
其着眼于提前期信息，用以管理和控制物流。每批原材料提前准备好，按照零部件生产需求送货，继而将零部件按产品装配需求提前加工完毕送往装配线，产品则按客户需求提前装配，按期发送。每批原材料进入企业的仓库“后门”，推走原来那批原材料，类似地，后续生产阶段的新的一批在制品和成品推走原来一批在制品和成品。这一系列材料和物流进出由生产计划安排。规定各个生产环节何时应该产出多大批量的零部件或产品。例如，一份订单要求4月30日运出产品A300台，假设各阶段提前期均为一周，则生产计划中，总装应当安排在4月24日开始至4月30日为止，部件装配安排在4月17日至4月23日，零件加工在4月10日到4月16日期间，材料采购则需在4月3日至4月9日完成。简而言之，推动式是提前准备好材料和零件，按需求发送到下一个生产环节或仓库，按计划来推动生产过程的物流方式。推动式系统的计划与控制系统的成效取决于计划的精确性，而计划的精确性又取决于客户需求信息和提前期的精确性。推动式和注入式系统相比较，可以降低原材料和在制品的库存，提高人员生产率和机器设备的利用率，在工艺导向的生产过程中效果尤为显著。
（3）拉动式。
其着眼于降低生产过程各个环节的储备量。推动式系统中各个生产环节关注上游生产环节送来的在制品或库存量并决定本环节生产什么，而在拉动式系统中各个生产环节则关注下游环节的需求，并且只是按此需求来确定本环节的生产数量和时间。产品直接从上游环节流向下游环节，各环节之间很少有库存。原材料和零件被下游环节拉出门，一直往前成为产品，到配送至客户手中为止。这种方式称谓甚多，普遍的说法是“准时生产方式”（JIT）。准时生产方式条件下，要求生产管理人员能及时有效地解决生产现场频繁出现的实际问题。由于取消了在制品库，每种原材料都必须符合质量标准，每只零件都必须精确地按规定的时间到达规定的地点。同时，每台设备都不能出现故障，以免中断生产，破坏整个生产过程。所以，采用JIT方式生产的企业要和全面质量管理系统结合起来。在产品种类和数量稳定、重复生产标准产品的生产线上，采用准时制生产已有不少成功经验，但在单件小批量的生产情况下困难较多。
（4）同步制造。
同步制造的理论基础是戈德拉特提出的“约束理论”。该理论的主要出发点是整个生产系统绩效取决于生产作业中的瓶颈环节。目前，企业编制计划常采用平衡各工序生产能力的办法，约束理论则认为生产能力不平衡是正常的，甚至比平衡更好。应该保持平衡的是系统中的物流而不是各工序的生产能力。瓶颈环节损失1小时相当于引起整个系统损失1小时，而非瓶颈环节节约1小时对系统绩效并无实际意义。所以，制订计划和控制作业要首先识别约束环节即瓶颈和瓶颈作业，接着消除约束，继而识别新的约束，周而复始地改进系统绩效。在生产实践中，体现约束理论的计划和控制系统常称为同步制造。同步制造旨在不断改进整个系统而不是局部作业的绩效。这里的绩效不采用综合评价企业经营的财务指标，如净利润、投资收益率和现金流量等，而采用更能反映生产绩效的运行评价指标，包括产销率（售出产品获取资金的速率）、库存量和运作费用。生产管理的目标应是在降低库存和运作费用的同时提高产销率，这些指标更能考核生产计划和控制系统的直接绩效。
同步制造控制系统建立在“鼓”“缓冲器”和“绳子”3个概念的基础上。生产系统在瓶颈作业处进行控制，这一点决定了其他所有作业的节拍，犹如鼓的节拍。瓶颈作业前的缓冲器保证瓶颈作业随时有材料（零部件）供应，缓冲器使整个生产系统能可靠地向客户发送产品，而绳子是缓冲器和上游各作业之间的信息沟通方式，如作业计划，借以建立各种协调活动，保证各个生产作业和主生产计划同步。
