企业生产系统从设计、建设、运行到废弃,整个过程都存在安全隐患,根据“流变-突变”理论,生产过程中加强风险管理可有效延长安全生产状态。隐患分级闭环管控是一个动态的概念,是综合利用安全、管理、数学等多种学科的方法,持续对生产过程中人、机、环、管4个方面的安全隐患进行辨识、分析、评价、预警和响应,确保生产系统的风险在人们可接受的范围内、不发生安全生产事故的一种方法,如图2-12所示。该方法基于信息化技术建立隐患库、风险库、措施库等数据库,通过闭环管理的方法消除信息孤岛,用精细化的理念加强安全隐患分级管控的力度,提升工作效率和运行效果。
企业根据生产系统的特征,划分作业区域,对生产作业区域内的人、机、环、管进行安全隐患辨识,参照《企业职工伤亡事故分类》(GB 6441—1986),综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式等,确定安全风险类别。对不同类别的安全风险,采用相应的风险评价方法确定安全风险等级。企业安全风险等级从高到低划分为重大风险(Ⅰ级)、较大风险(Ⅱ级)、一般风险(Ⅲ级)和低风险(Ⅳ级),分别用红、橙、黄、蓝四种颜色标示。
隐患分级闭环管控的具体流程是在确定的工作范围内,通过规程、安全检查表、专家访谈、现场调研等多种方法进行辨识、排查,随后把安全隐患分为两类,一类是已经辨识过的安全隐患,另一类是新发现的安全隐患。已经辨识、分析、评估过的安全隐患直接在安全隐患库里面配对相应的级别,采取相应的措施,经检验安全隐患的级别降为Ⅳ级,则与一开始的Ⅳ级安全隐患进入记录程序,进行安全生产;如果安全隐患的级别仍然没有降低,那么说明安全隐患发生了新的情况或者所采取的措施和安全隐患不匹配,需要重新分析、计算、制定措施,因此转入新安全隐患的程序。新的安全隐患经过企业安全委员会的分析、计算、制定措施后,如果能够降低到可接受的风险等级则继续生产,否则说明管控效果不明显,重新进入安全隐患管控的程序,直到消除隐患、降低风险为止。生产系统中的新安全隐患的管控成功后,把该安全隐患放入安全隐患库,采取的措施放入措施库,持续完善风险预控的数据库。生产系统中新出现的安全隐患在管控过程中,应加强与外界科研院所等研究机构的咨询和沟通,并接受上级部门的监督和评估,形成安全隐患管控的合力。
图2-12 企业安全隐患分级闭环管理流程