◆ 精益生产的实施过程
（1）布置生产线或者设备 。根据工序流程选择设备种类，对其进行优化布置；根据生产节拍合理设定设备数量；以「U」字形对设备进行布局，统一设备的作业方向，缩小设备间的距离。
（2）做好工序间在制品的物流存储工作 。一般来说，工序间在制品的存储场地应设定为生产现场，明确存储问题，对在制品的最大存储量及最低订货量进行合理设定，采用「5S」模式对其进行定置管理，依据「单件、一个流传递」的原则安排物流，合理选择存储方式，根据存储方式选择相应的物流设备。
（3）做好生产线的物流供应工作 。生产线的物料供应要依据「多频次、少批量、准时制」的原则来进行，明确供货存储区域，合理设定存储量及物流规则，科学选择物流设备。
（4）科学选择生产作业方式，按照「一人多序」的节拍组织生产活动。
（5）合理配置人员 。人员配置要按照人机作业时间分离的原则来进行，将作业循环时间设定为恒定时间，在作业内容方面采取重复作业。
（6）合理安排生产计划 。企业的生产量及生产进度要根据各个工序的生产能力与生产节拍来设定，整合销售计划和生产计划，推行「平准化」原则。
◆ 精益生产实施常见问题点
企业在实时精益生产的过程中经常出现以下问题。
第一，企业管理人员及作业人员的生产观念并没有发生实质性的改变，不能有效配合，使得精益生产的预期目标难以实现。
第二，很多企业都希望精益生产能达到立竿见影的效果，过于急功近利，使精益生产的作用难以得到有效发挥。
第三，很多企业在引入精益生产时都没有找到一个最佳的切入点，使得精益生产的应用效果不佳，难以使员工深刻认识到精益生产的好处，难以激发员工落实、推行精益生产的积极性和主动性。
第四，企业在推行精益生产之前没有做好试执行工作，使精益生产在推行的过程中出现了诸多问题，对整体应用效果产生了不良影向。
第五，在作业现场没有做好「5S」管理工作，现场人员的「5S」素养没有得到有效的培养，工作态度不好，使得精益生产的推行效果不佳。
第六，企业员工认为推行精益生产是IE工程师的责任，与其他部门及人员无关，使得企业各部门配合协作效果欠佳。在这种情况下，即便有好的方案，也难以充分发挥精益生产的应用效能。
