准时物流管理的基本理念是根据需求拉动思想，追求消除一切浪费。准时物流的管理方法包括四个部分：平准化生产、看板方式、消除浪费的具体措施和目标管理方法。
1.平准化生产
平准化生产方式（Smoothing Production）的主要目的是使生产过程中物品（零部件、半成品及制成品）有秩序地流动并且不产生物品库存积压、短缺和浪费，其实施过程中必须实行生产的流程化和均衡化。生产的流程化是指从最后一个工序开始往前推，确定前面一个工序的类别，并依次恰当安排生产流程，根据流程与每个环节所需库存数量和时间先后来组织物流，尽量减少物资在生产现场的停滞与搬运，让物资在生产流程上毫无阻碍地流动。生产的均衡化是指将一周或一日的生产量按分秒时间进行平均，所有生产流程都按此来组织生产，这样一条流水线上每个作业环节中单位时间内必须完成多少作业量就有了标准定额，所有环节都按标准定额组织生产，因此，要按生产定额均衡地组织物资的供应、安排物品的流动。准时生产方式的生产是按周或按日平均的，与传统的大生产、按批量生产的方式不同，均衡化生产中没有批次生产的概念。
2.看板方式
看板系统实际上是一种信息系统，看板就是一种卡片，用它来传递信息，协调所有的生产过程以及各生产过程中的每个环节，使生产同步。看板系统可以在一条生产线内实现，也可以在一个公司范围内或者在协作厂之间实现。看板系统是库存管理上的一场革命，也是对传统的MRP（物料需求计划）的一场革命。
实施看板方式必须遵循一定的规则，具体如下。
①下道工序必须准时到前道工序领取适量的零件。
②前道工序必须及时适量地生产后道工序所需的产品。
③决不允许将废次品送到下一道工序。
④看板的数量必须减少并控制到最少。
⑤看板应具有微调作用。
在丰田公司的准时生产系统中，由管理人员依据市场需求首先确定最终产品的需求数量和需求时间、生产流程以及生产速度。然后由后道工序向前道工序（包括供应商）提示看板取料，前道作业依据后道作业提示的看板进行生产活动。如此不断循环，使整个制造系统顺利进行，并实现在满足及时服务的基础上使库存最小。
3.消除浪费的具体措施
准时物流追求消灭一切浪费，物流系统中消除浪费的具体措施就成为准时物流的构成部分。这些浪费可能出现在供应、生产、运输、销售等物流的全过程中。这些浪费包括如下几部分。
（1）生产数量过多造成的浪费 比如在生产制造过程中生产出的成品或半成品超过需求的数量，或提前生产下道作业所需要的材料。
（2）闲置等待造成的浪费 比如上道作业没有在下道作业需要的时间提供材料，造成下道作业的设备和人员闲置等待。
（3）库存所造成的浪费 特别是从供应商采购的原材料或零部件所形成的库存。
（4）搬运所造成的浪费 搬运是一种不产生附加值的活动，因此，应尽量减少搬运所造成的浪费。
（5）生产制造流程所造成的浪费 不良的生产制造流程会造成生产加工周期延长，消耗更多的材料等，它是一种结构性浪费。
（6）人力资源浪费 指没有对员工进行岗位培训，没有训练员工具有多种技能，没有赋予员工生产现场处理问题的职责，还包括由于员工之间缺乏协调造成的浪费等。
（7）不良品造成的浪费 不良品不仅增加企业的成本，而且影响企业的信誉。
针对这些浪费，根据具体的情况，运用相应的管理措施加以解决。这些措施由于环境的变化而多种多样，都是准时物流的组成部分。
4.目标管理法
所为目标管理法是指整个物流系统的所有工作人员具有及时发现系统中出现的问题、查明原因并加以改善的责任和能力。通过目标管理，物流系统的工作人员在生产设备、生产过程、材料加工质量、产品运输配送以及销售服务等方面出现异常情况时，能依据规定自行判断，查明原因并采取适当的改进措施，以保证产品质量，提高生产效率和产品配送、销售效率。
