一、常见的十大差错
由于工作内容的不同，企业所产生的差错也千差万别，但一般可归纳为十种类型，见表16-1。
表16-1 常见的十大差错
二、导致人为差错的根源
在生产和工作中出现的各种差错，究其原因，绝大部分是由人为差错造成的。分析产生差错的原因，我们可以将其分为以下三类。
（一）知识或技能不足所致
这是指操作者不知道或不理解操作要求，或不具备按要求操作的技能，具体可分为以下几类：
（1）缺乏工作经验：有时由于缺乏工作经验，如让一个新人去操作，就容易产生差错。针对此类原因导致的差错，可采取加强训练、标准作业等预防措施。
（2）对过程/作业不熟悉：由于操作者对作业过程或步骤不熟悉而产生误操作。如汽车驾驶中，不熟悉自动变速器的人踩刹车时以为是离合器。针对此类原因导致的差错，可采取加强训练、预先检查、标准作业程序等预防措施。
（3）行动迟缓：由于操作者判断或决策过慢而导致的差错。如漆包线在锡槽焊接时间为3秒之内，如果操作者动作过慢，5秒后才从锡槽内拿出就会导致绝缘不合格。针对此类原因导致的差错，可采取强化训练技巧、标准作业等预防措施。
（4）缺乏适当的作业指导：缺乏作业指导或作业指导不当而发生差错的概率是相当大的。如装配机壳，假设正确的装配方法是先装一颗螺丝，后装对角螺丝，再装其余的螺丝，若作业指导书中没有作出规定，或规定随机装配螺丝，则可能发生装配间隙等差错。针对此类原因导致的差错，可采取标准作业、工作指导等预防措施。
（二）无意识出错
这是指操作者具备按要求操作的必要知识和技能，也打算按要求操作，但在具体操作时却弄错了。具体有以下几类：
（1）遗忘：这主要是由于操作者精神不集中，忘记了作业或检查步骤。如忘记在拧螺丝之前先装上垫片。针对此类原因导致的差错，可采取预先警告操作者、定期检查等预防措施。
（2）识别错误：由于看得太快或太远而未看清，导致对工作指令判断或理解错误。如作业指导书中指明更换IC时需同时加热各引脚，但操作者理解为逐个加热各引脚。针对此类原因导致的差错，可采取加强培训、加强注意力和警觉等预防措施。
（3）疏忽：许多差错不是因为操作者不会操作，而是因其工作时心不在焉造成的。如有些人无意识横穿马路，而没有注意到亮着红灯。针对此类原因导致的差错，可采取强调专心、纪律约束、标准作业等预防措施。
（三）有意不遵守
这是指操作者具备按要求操作的必要知识和技能，但因“赶时间”或估计问题不大等，而有意识地未按操作要求执行。具体有以下几类：
（1）故意差错：出于某种原因，操作者在工作中有意制造差错。针对此类原因导致的差错，可采取加强教育、纪律约束等预防措施。
（2）意愿错误：有时我们在特定的环境下决定不理睬某些规则时会发生差错。如在视线内没有车时，司机闯红灯。针对此类原因导致的差错，可采取加强教育和经验积累等预防措施。
新乡重夫认为，零缺陷可通过良好的工程与调查来实现，任何差错都可以从工程角度加以解决。因此，在上述原因导致的大多数差错中，我们可以采用防错技术与装置。
三、防错原则
为有效防止作业差错，我们应遵循以下四条防错原则。
（一）只生产“需要”的产品
这里的需要，是指在需要的时间只生产所需数量的产品，也就是即时生产（JIT）。若提前生产或生产太多，都会带来库存积压等浪费，增加出错机会；若生产不及时或生产太少，则会影响生产进度。因此，只生产“需要”的产品，必将大大减少各种差错，降低浪费。
（二）防患于未然
每个人都应该认识到，工作中稍有疏忽就有可能产生差错，若我们能提前识别出各个差错的潜在模式，提前（甚至在产品设计或工艺设计环节）采取措施，这将使我们有机会从源头消除差错。如对现有作业过程进行分析，削减、简化和合并作业步骤；或在过程设计阶段，企业设计出专门的系统、程序或装置来防止可能产生的差错，将出错机会完全消除掉。
（三）全员参与
防错管理是企业的一项系统工程，各项工作都可能产生差错，企业要实现“零缺陷”的目标，不能仅依靠少数人，只有人人都有预防差错的意识，树立“第一次就把事情做对”的理念，认真挖掘潜在的差错并研究对策，形成共同参与的氛围，才能消除差错。
（四）持续改善，追求完美
建立持续追求完美、追求“零缺陷”的企业文化是实现防错的根本保证。在采用防错思路和设计防错装置时，没有最好，只有更好。
