（一）精细化工生产
精细化工是生产精细化学品工业的统称，具有品种多、产量小、更新换代快、附加值高等特点。精细化工是当今化学工业中最具活力的新兴领域之一，生产过程以间歇和半间歇操作为主，工艺复杂多变，自动化控制水平低，现场操作人员多，部分企业对反应安全风险认识不足，对工艺控制要点掌握不足或认识不科学，容易因反应失控导致火灾、爆炸、中毒事故，造成群死群伤。开展精细化工反应安全风险评估、确定风险等级并采取有效管控措施，能提升企业本质安全化水平，有效防范事故发生。
（二）精细化工反应安全风险评价法介绍
一般而言，精细化工反应安全风险评价有3种方法。一是单因素反应安全风险评价，依据反应热、失控体系绝热温升、最大反应速率到达时间进行单因素反应安全风险评价。二是混合叠加因素反应安全风险评价，以最大反应速率到达时间作为风险发生的可能性，失控体系绝热温升作为导致风险的严重程度，进行混合叠加因素反应安全风险评价。三是反应工艺危险度评价，依据四个温度参数（工艺温度、技术最高温度、最大反应速率到达时间为24小时对应的温度，以及失控体系能达到的最高温度）进行反应工艺危险度评估。
（三）精细化工反应安全风险评价流程
1.物料热稳定性风险评价
对所需评估的物料进行热稳定性测试，获取热稳定性评价所需要的技术数据，包括物料热分解起始分解温度、分解热、绝热条件下最大反应速率到达时间为24小时时对应的温度。根据物质分解放出的热量大小，对物料潜在的燃爆危险性进行评估，分析分解导致的危险性情况，对物料在使用过程中需要避免受热或超温，避免危险事故的发生提出要求。
2.目标反应安全风险发生可能性和导致的严重程度评价
精细化工工艺过程的热累积度为100%，利用失控体系绝热温升，按照分级标准，对失控反应可能导致后果的严重程度进行反应安全风险评价；利用最大反应速率到达时间，对失控反应触发二次分解反应的可能性进行反应安全风险评价。综合失控体系绝热温升和最大反应速率到达时间，对失控反应进行复合叠加因素的矩阵评价，判定失控反应风险可接受程度。
3.目标反应工艺危险度评价
实验测试获取包括目标工艺温度、失控后体系能够达到的最高温度、失控体系最大反应速率到达时间为24小时时对应的温度、技术最高温度等数据。在反应冷却失控后，四个温度数值大小排序不同，根据分级原则，对失控反应进行反应工艺危险度评价，形成不同的危险度等级；根据危险度等级，有针对性地采取控制措施。
4.反应工艺危险度评价
反应工艺危险度指的是工艺反应本身的危险程度，危险度越大的反应，反应失控后造成事故的严重程度就越大。反应工艺危险度评价是精细化工反应安全风险评价的重要内容。
5.措施建议
综合反应安全风险评价结果，考虑不同的工艺危险程度，建立相应的控制措施，同时考虑厂区和周边区域的应急响应措施。若工艺过程为1级危险度，应配置常规的自动控制系统，对主要反应参数进行集中监控及自动调节。若工艺过程为2级危险度，在配置常规自动控制系统，对主要反应参数进行集中监控及自动调节的基础上，设置偏离正常值的报警和联锁控制，在非正常条件下有可能超压的反应系统，设置爆破片和安全阀等泄放设施，并设置相应的安全仪表系统。若工艺过程为3级危险度，在配置常规自动控制系统，对主要反应参数进行集中监控及自动调节，设置偏离正常值的报警和联锁控制，以及设置爆破片和安全阀等泄放设施的基础上，还要设置紧急切断、紧急终止反应、紧急冷却降温等控制设施，并设置相应的安全仪表系统。
若工艺过程为4级和5级危险度，尤其是风险高但必须实施产业化的项目，优先开展工艺优化或改变工艺方法降低风险，如通过微反应、连续流完成反应；配置常规自动控制系统，对主要反应参数进行集中监控及自动调节；设置偏离正常值的报警和联锁控制，设置爆破片和安全阀等泄放设施，设置紧急切断、紧急终止反应、紧急冷却等控制设施；开展保护层分析，配置独立的安全仪表系统。对于反应工艺危险度达到5级并必须实施产业化的项目，必须设置在防爆墙隔离的独立空间中，并设置完善的超压泄爆设施，实现全面自控，工作人员必须严格按照安全技术规程和岗位操作规程进行操作。
