“6源”解决方案
一、编制完善的现场工作规范
在编制日常工作规范时，要组织技术骨干，包括设备部门、车间、维护组、一线生产技术骨干选择典型机台、生产线、典型管理过程进行攻关，调查研究、摸清规律、进行试验，通过“选人、选点、选项、选时、选标、选法、选班、选路”，制定适合设备现状的设备操作、清扫、点检、保养和润滑规范，确定工作流程，制定出科学合理的规范，并逐步推广到企业所有机台和管理过程，最终达到台台设备及各个环节都有规范。
(1)选人：落实责任，明确生产现场每台设备包括动力管线的责任人，包括操作工、点检员、维修组的责任，做到现场台台设备有人管；
(2)在设备上确定需要关注的项目即需要进行清洁、点检、润滑、保养的点；
(3)选项：根据所选“点”的特点，选择清洁、点检、润滑、保养这四项中必须进行的若干项内容实施；
(4)选时：根据设备的特点及使用操作说明，确定一定的清洁、点检间隔期，按照一定的周期、时间操作检查；
(5)选标：对每一点的每一项操作内容，制定相应的目标状态或达到标准；
(6)选法：每一项操作应有确定的工具、方法及辅助材料；
(7)选班：确定负责的班次，如多班运行的生产现场，白班分配的操作最多，中班次之，夜班最少；
(8)选路：根据设备的结构，尤其是生产线、配电室、冷冻站等，以操作人员的位置为参照物，对所选的操作点按照由低到高、由内到外、由近及远等原则，优化一条较短、较易、较省力的操作路径，做到不乱、不漏。设备的现场管理体现设备管理工作的水平，而设备现场工作水平的高低和设备各项制度是否健全规范有着密切关系。
因此，在设备管理工作中，除做到设备现场管理规范化外，还要做到设备维修规范化，设备前期管理规范化，设备备件管理规范化，设备技术改造规范化和设备专业管理规范化。在生产管理的全过程中，使各个环节的行为规范化、流程闭环化、控制严密化和管理精细化，做到各个环节有章可循，有“法”可依，有“工艺”可执行，避免因“一人一个工作方式，一个领导一个思路”，导致在人员调整后设备管理水平出现波动的情况。
二、提高职工素质
这里讲提高职工素质，指思想和技能两个方面。除规范设备日常工作外，要做好设备管理工作，还要从思想和技术培训上提高人员的素质。职工的思想意识首先要破除操作工只管操作，不管维修；维修工只管维修，不管操作的习惯。操作工要主动打扫设备卫生和参加设备排故，把设备的点检、保养、润滑结合起来，实现清扫的同时，积极对设备进行检查维护以改善设备状况。设备维护修理人员认真监督、检查、指导使用人员正确使用、维护保养好设备。进行人员培训，特种设备由国家有资质的劳动部门进行培训，使每个设备操作者真正达到“三好四会”“三好”——管好、用好、修好；“四会”——会使用、会保养、会检查、会排除故障。
三、对设备管理工作进行量化考核
要保证在6s管理中，实现提高员工技术素质、改进员工精神面貌、改善企业工作环境、设备管理各项工作有效开展，要靠组织管理、规章制度，以及持续有效的检查、评估考核来保证，并将开展6s前后产生的效益对比统计出来，制定各个阶段更高的目标。要让企业经营者和职工看到变化和效益，真正调动干部职工的积极性，变“要我开展6s管理”，“为我要开展6s管理”，有效避免出现一紧、二松、三垮台、四重来的现象。统计对比应围绕生产率、质量、成本、安全环境、劳动情绪等进行。设备考核统计指标主要有规范化作业情况，以及能源消耗、备件消耗、事故率、故障率、维修费用、和设备有关的废品率等。根据统计数据，并以一年为周期，不断制定新的发展目标，实行目标管理。要建立设备部门、车间、工段班组、维护组、操作工等多个环节互相协助、交叉的检查考核体系。考核结果要同员工的奖酬、激励和晋升相结合。
