1．TPM定义
TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维护”或“全员生产维修”，这是日本人在20世纪70年代提出的一种全员参与的生产维护方式。TPM活动帮助企业解决经营管理难题，提升管理水平。TPM的五个要素如下：
（1）TPM致力于设备综合效率最大化的目标。
（2）TPM在设备的整个生命周期内建立起彻底的预防维护体制。
（3）TPM由各个部门共同推行。
（4）TPM涉及每个员工（从最高管理者到现场工人）。
（6）TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。
2．TPM活动的目标
TPM活动必须有明确的目标，具体如下：
（1）在企业内倡导团队合作和主人翁精神。
（2）使设备效率保持最大化，和提高设备的可靠性。
（3）保持设备使用寿命最大化，最大限度降低突发和计划外的维护及停机次数。
（4）挑战零事故、零损失、零缺陷和零浪费，追求生产和经营效率的极限。
（5）提高员工技能，培养多面手，提高员工士气。
3．不推行TPM活动容易造成的问题
企业不推行TPM活动容易造成以下问题。
（1）设备停机时间损失（停机时间损失）。
（2）设置与调整停机损失。
（3）闲置、空转与暂短停机损失。
（4）速度降低（速度损失）。
（5）残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）。
（6）产量损失（由安装到稳定生产间隔）。
4．TPM活动与5S的关系
TPM活动与5S具有非常紧密的关系，具体内容如下。
（1）5S是TPM工作推进的基本工具。
（2）通过开展5S活动，定期对设备进行检查、清洁、清扫可以发现设备存在的问题。
（3）通过清洁、清扫设备等一系列自主维护工作，提高了员工对TPM活动的参与度。
（4）通过5S活动，员工维护设备的技能得以提高，对5S和TPM的思想意识也随之改变，从而达到减少设备损失、提高设备效率的目标。
