丰田公司工作准则：把节约成本进行到底
丰田公司之所以获得今日的显赫地位，与它长时期、全方位降低成本的努力分不开。
丰田公司追求领先的过程中，采取了全方位的措施。它对汽车的整个生产流程进行了全面的改善，尤其对那些重复性的大规模制造流程，公司在改善的基础上建立起了新的流程，新流程的首要目标就是削减成本。
在此过程中，丰田公司首先提出了“看板系统”的概念，具体的做法是在公司的厂房摆放一套彩色的看板，用于显示生产过程中的现有库存量。这一系统看似简单，却非常有效地降低了公司的库存水平，它使得丰田生产车间里的流水线节拍变得非常和谐，极大地提高了生产效率。
丰田公司还和供应商签订了关系更加密切的采购合同，直接从供应商那里获得存货。它们通过计算机系统与供应商直接进行联系，当工厂的库存下降到安全值以下时，它们就能够从供应商那里获得迅速补给。这样的补给每天可以进行一次，必要的时候甚至一天可以进行好几次。对于丰田公司来说，这样的举措使得公司的库存始终保持在一个较低的水平上，极大地降低了库存成本。这一由丰田公司首创的生产方式就是现在广为人知的JIT生产。
丰田公司本着降低成本这一至高无上的原则，通过长期不懈的努力，提高自己的生产效率并建立了完善的精益生产体系。鉴于丰田公司在生产上所作的贡献，人们把这种生产方式称为“丰田生产方式”，这一方式在20世纪80年代彻底打破了美国三大汽车巨头的垄断神话。
丰田公司还在设计环节降低成本，在设计新产品的时候会把生产、销售和零部件采购要求考虑进去。这样做有很多好处，它使各个部门在产品问世前就经过了充分的协调，针对各部门的不同意见，设计部门通过计算机来进行改进，从而避免了很多不必要的浪费。
在采购环节，丰田和供应商会坐到一起，大家共同商量降低成本的措施。丰田会找出占采购成本90%的零部件，然后按照不同零部件组成工作小组，要求他们和供应商协商降低成本的办法。丰田经常通过这种做法来降低成本，同时还要保证供应商有利可图。
事实上，丰田公司在降低成本上的努力并不仅仅局限于对生产领域效率的改进，丰田公司从不放过一些细小环节上的成本节省，从一点一滴做起。在丰田公司，办公用纸张用完了正面还要用背面，午间休息的时候必须关灯，并取消了传真，改发电子邮件。
在丰田公司，每一名员工都是监督浪费和消除浪费的专家。公司还对员工进行宣传和培训，将一些好的节约方式推广到分销、物流等业务中去。有人甚至这样评价道，丰田公司的利润大部分并不是生产过程中产生的，而是在每一个细小环节中不断抠出来的。
有一天，日本松下公司的领导来丰田参观学习，受到了丰田人的热情接待。服务人员恭敬地递上咖啡，礼貌之周无可挑剔，但是当客人接过咖啡时不禁大吃一惊：公司使用普通的粗瓷碗来盛咖啡!在丰田有个这样的规定：接待贵客一律用普通的瓷碗。其实丰田并不是没有咖啡杯，主要是为了杜绝浪费。
丰田公司内部实施的是细节管理。例如，每一位员工工作做完之后可以随时回家，因为在丰田的员工看来，不必要的逗留就是浪费资源。在办公室灯火通明，还不如回家看看书、吃吃饭、和家人聊聊天。
